以瓷砖生产当中成本最大的能源消耗为例，一些老旧的生产线，单位产品用气量在1.6立方以上，而采用新型节能绿色窑炉，最低燃气消耗则可控制在1.0立方左右;过去，一条800mm全抛釉瓷砖生产线，日产量在2.0-2.5万平方米左右，近年来行业新建的超长宽体大窑，日产量动辄超4万平方米，甚至更高;过去，一条日产2万平方米的生产线，用工在150人左右，甚至有企业超200人，如今，最先进的生产线，用工只有60人左右。

新旧对比，新工艺、新技术、新装备的应用，尤其是数字化、智能化的加持，使得同样的产品，新旧生产线的成本出现巨大的差异，这是陶企不断重金投入技改和新建生产线的重要因素。

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此外，不同产区之间，瓷砖生产所需的原料、电力、煤炭、天然气、人工、物流等成本都存在很大的差异。对于陶瓷企业而言，撇开投资环境而言，哪里的生产成本低，哪里的产能就会扩张;哪里的生产成本高，哪里的产能就会削减。

尤其是一些头部企业，经过多年的产业转移和市场布局，均拥有多个生产基地，因此，每新建一条生产线和关停一条生产线，除投资环境和政策因素外，生产成本是最重要的评判标准。

行业艰难，价格竞争激烈。企业不得不通过降低成本来维持运营。但是，通过强化管理、减费降本的方式来提质增效的空间毕竟是有限的。许多生产线，即便管理水平再高、产能潜力拉到最大，但在新工艺、新技术、新装备加持的新生产线面前，仍然不堪一击。

企业付出了很多，几乎拧出了干毛巾里的每一滴水，但面对新技术加持的全新生产线，或者其它产区同水平的生产线，竟然毫无优势可言。因此，选择在更合适的产区、更合适的区域，采用更先进的技术，新建、扩建生产线就成了不少企业在困境中内卷的必然选择。

推陈出新，拆旧建新，这是产业升级不变的规律。2022年的陶瓷行业，虽然大量生产线被限产停窑，但仍旧有新的生产线不断开工、点火并投入生产。这，或许就是生生不息的薪火相传。